真空注型は、主に複雑な細部を持つ高品質のプラスチックやゴム部品を少量生産するために使用される汎用性の高い製造プロセスです。このプロセスでは、マスターパターンからシリコン型を作成し、真空下でポリウレタン樹脂を注入して元のデザインを再現します。代表的な材料には、様々なグレードのポリウレタン樹脂、金型用シリコーン、そして時にはゴムコンパウンドがある。主な仕様は、肉厚（最小0.75mm）、表面仕上げ（光沢／マット）、生産量（金型あたり1～20個）である。設備は、真空チャンバー、加熱システム、るつぼ、精密制御機構で構成され、高温部品にはアルミナやグラファイトなどの耐火物が使用される。
主なポイントを説明する：
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主な使用材料
- ポリウレタン樹脂： 最も一般的な鋳造材料で、様々な硬度と熱特性があります。
- シリコーンゴム： 微細なディテールをとらえる柔軟な金型作成用（通常は白金硬化型シリコーン）
- 耐火材料： るつぼは、溶融材料に耐えるためにアルミナ（Al₂O₃）または黒鉛を使用することが多い。
- ホットゾーン部品： 建設には以下が含まれる 真空ホットプレス機 高温安定性のためのモリブデンやタングステンなどの元素
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重要な仕様
- 壁の厚さ 絶対最小0.75mm（構造的完全性のため1.5mmを推奨）
- 表面仕上げ： 高光沢仕上げからテクスチャマット仕上げまで選択可能
- 寸法精度： 通常±0.15%または±0.2mm（いずれか大きい方）
- 生産能力 劣化前のシリコーン金型1個あたり1～20個
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装置構成
- 最低10-³ mbarの圧力能力を持つ真空チャンバー
- 精密加熱システム（多くの場合、誘導加熱方式）
- 気泡のない樹脂移送のためのチルトポア機構
- 温度/圧力調節のための高度な制御システム
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材料の制限
- 金属や高温用途には適さない
- ポリウレタンは射出成形プラスチックよりも熱安定性が低い。
- シリコーン金型は20回程度の鋳造で劣化するため、生産量が制限される。
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プロセスの考慮事項
- 真空下での樹脂の徹底的な脱気が必要
- 金型製作に24～48時間のリードタイムがかかる
- 最適な材料特性を得るためには、しばしばポストキュアが必要
光沢仕上げか艶消し仕上げかの選択は、しばしば意図する製品用途によって決まりますが、表面テクスチャーが部品の機能性にどのような影響を与えるかを考慮したことがありますか？これらの材料システムは、医療用プロトタイプから自動車部品に至るまで、あらゆるものの目に見えない土台を作り、高度な製造は、単純な材料の精密に制御された組み合わせに依存することが多いことを証明しています。
総括表
| アスペクト | 詳細 |
|---|---|
| 主要材料 | ポリウレタン樹脂、シリコーンゴム（白金硬化）、アルミナ/グラファイトるつぼ |
| 壁厚 | 最小0.75mm（1.5mmを推奨） |
| 表面仕上げ | 光沢/マットオプション |
| 寸法精度 | ±0.15%または±0.2mm |
| 生産能力 | 1～20個/シリコーン型 |
| 必要設備 | 真空チャンバー (10-³ mbar)、精密ヒーター、チルトポール機構 |
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