真空浸炭炉は、制御された真空または低圧環境下での精密な熱処理により、金属部品の表面硬度と耐摩耗性を高めるために設計された特殊装置です。主な仕様には、炉の設計 (コールドウォール、トップ/ボトム/フロントローディング)、温度範囲 (600°C-1200°C)、真空レベル (10-² mbar)、および高度なガス冷却 (最高16 bar) が含まれます。これらの炉には黒鉛発熱体、自動 PLC/SCADA 制御、浸炭、浸炭窒化、焼結などの多段プロセスが統合されています。ギア、シャフト、ベアリングなどの自動車部品や工業部品に広く使用され、歪みを最小限に抑えて均一な硬化を実現します。
キーポイントの説明
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炉の設計とホットゾーンの構成
- タイプ:コールドウォール（熱損失を最小限に抑える）、トップローディング（アクセスが容易）、ボトム/フロントローディング（大型/重量部品に適している）。
- ホットゾーン:円筒形（均一加熱）または立方形（大容量バッチ処理）。
- 例 真空浸炭炉 は、高温での耐久性のためにグラファイトホットゾーンを使用することがよくあります。
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温度と真空性能
- 温度範囲 600℃-1200℃ (低温焼戻しから高温浸炭まで対応)
- 真空度:10-² mbar (酸化を防ぎ、きれいな表面硬化を確保するために重要)。
- 加熱エレメント:効率的な熱伝達と長寿命を実現する黒鉛ベース。
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クエンチ・ガスシステム
- ガスクエンチ:最大16 barの圧力（窒素またはアルゴン）による急速冷却により、部品の歪みを低減します。
- プロセスの柔軟性:特定の合金の油焼入れをサポートします。
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制御と自動化
- 計装:SCR（サイリスタ）電力制御、プログラマブル温度コントローラ、精度のためのHMI。
- 安全性:多機能タイマーとE-ストップボタンを備えたPLC/SCADAシステム。
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アプリケーションとプロセス機能
- 共通部品:ギア、シャフト（トランスミッション/エンジン）、ベアリング、インジェクター。
- プロセス:真空浸炭（場合焼入れ）、浸炭窒化（炭素と窒素の複合拡散）、焼結（粉末冶金）。
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作業効率
- 断熱:エネルギーロスを最小限に抑える高密度素材。
- デジタルモニタリング:流量・温度センサーによるリアルタイム調整
これらの仕様は、自動車から航空宇宙まで、高性能な表面処理を必要とする業界の信頼性を保証します。焼入れ圧力またはホットゾーン形状を最適化することで、特定のコンポーネントの成果をさらに高めることができますか？
総括表
| 仕様 | 詳細 |
|---|---|
| 炉の設計 | コールドウォール、トップ/ボトム/フロントローディング、耐久性のためのグラファイトホットゾーン |
| 温度範囲 | 600°C-1200°C (焼戻しから浸炭まで) |
| 真空度 | 10-²mbar（酸化を防ぎ、きれいな硬化を保証します。） |
| 焼入れシステム | ガス（最大16 bar）またはオイルで、歪みを最小限に抑えます。 |
| 制御と自動化 | PLC/SCADA、SCR電力制御、精密用HMI。 |
| 用途 | ギア、シャフト、ベアリング（自動車/産業用）。 |
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